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射出成形金型

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射出成形産業の製造

自動車、エレクトロニクス、医療、消費財、シェル、ハウジング、コネクタ、ハンドルなどのさまざまなプラスチック部品の製造用の包装など、さまざまな業界で広く使用されています。

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説明見出し

プラスチック射出成形は、プラスチック部品やコンポーネントの製造に使用される製造プロセスです。これには、溶融したプラスチック材料を金型のキャビティに注入し、冷却して硬化させた後、成形された部品を金型から取り外すことが含まれます。プラスチック射出成形に関する重要なポイントは次のとおりです。

金型の準備: プロセスは、最終製品の形状と寸法を定義する金型の設計と加工を行う DFM から始まります。金型は通常、キャビティやコアなどの指定された鋼材で作られています。

材料の選択: プラスチック樹脂粒子は、最終製品の望ましい特性に応じて選択されます。強度、柔軟性、耐熱性、外観などの要素に基づいて選択できます。

射出プロセス: プラスチック樹脂を加熱したバレル内で溶かし、射出成形機を使用して高圧下で金型キャビティに射出します。プラスチックがキャビティを満たし、金型の形状を表現します。

冷却固化：溶融したプラスチックを金型キャビティ内で冷却し固化させます。冷却時間を慎重に制御して、部品が欠陥なく均一に固化するようにします。水路やヘアドライヤーなどの手段で冷却を強化できます。

金型を開いて部品を取り出す: プラスチックが固化したら、金型を開いて、取り出しロッドまたは機械システムを使用して成形部品を取り出します。部品には、金型から取り出すために追加の方法が必要な小さな形状や底部のカットがある場合があります。エッジを滑らかにするか、表面の外観を改善します。

品質管理: 製造プロセス全体を通じて、成形部品のサイズ、表面仕上げ、その他の特性を監視するための品質管理措置が実施されます。目視検査、寸法測定、機能テストなどの検査技術を使用して、品質の一貫性を確保できます。

プラスチック射出成形には、高い生産効率、拡張性、再現性、および厳しい公差で複雑な形状を製造できるという利点があります。

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